MMDS系统解决问题
• 基于统计学规律，对过程作出可靠的评估；
• 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
• 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生
• 减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作
传统制造业管理方案及痛点：
• 人工录入，效率低，容易出错，可靠性差。，
• 单点监控，不灵活，不精准，数据分散，管理无序，无统一的标准、指标和分析机制，一个个“信息孤岛”， 无 法保证产品的一致性和稳定性。
• 缺乏科学的统计分析算法，数据挖掘深度不够，无法指导生产、设计改善。
• 无预警，问题滞后，所有质量问题只能事后发现，根源追溯困难，出现大量不合格产品，造成大量的生产浪费
• 无数据发布和推送，无分层管理，各级人员无法及时看到相应的结果报告
• 工作量庞大，难免出错，并且不可知（以某汽车厂一个产品为例）
1、 一个产品一个月大概有12,000个测量样本；
2、 10来种不同的测量设备；
3、测量对象1,300个；
4、 处理报告近2,000份；
5、 几百家供应商的数据；
6、 靠人力几乎不能对过程数据做监控，只能对最后的整车质量做监控
MMDS系统汽车厂流程预警分析处理流程图：
事后根源和事前预警对比点
传统制造业事后根源分析危害：
• 已经生产了大量的不合格汽车
• 有经验的人，总是要疲于应付现场的各种问题
• 人的经验难以成为企业智慧存留
• 质量对人的依耐性高，有强的主管评价
• 事后追责造成了大量的浪费
MMDS系统事前预警
• 在量产之前形成整车控制策略，交给系统自动监控
• 形成数据中心，对每个自制件和供应商的数据实时掌握
• 零件没有出供应商，预先装配和问题分析，报警
• 出现问题直接找出根源，并且通知对应的人员，准实时 自动完成
• 避免生产不合格的汽车
• 保证全球生产的质量稳定性
事后根源和事前预警对比点展示图：
先进制造业品质管理方案及MMDS系统优势
自动监控——良品率提升，品质更优
标准的SPC规则——灵活，可扩展
异常预警——异常及时发现，避免持续扩大
标准品管手法——客户认可，市场拓展更轻松
• 全新B/S架构
无需安装任何客户端，所有的功能一个账号完成；
数据全部存服务器，全程数据不离开服务器，相对安全；
功能和算法更新的时候，只需要更新一台电脑，维护方便；
MMDS系统B/S架构展示图
• Web-3D引擎
可以在网页上打开整体数模，和虚拟装配
大数据构架，技术先进，速度快，可以实现整车实物虚拟装配
可扩展性强
• 可对接各类品质数据接口，自动采集产品品质数据，利用统计学手段进行产品品质管控；
• 打破系统壁垒，实现数据整合，构建自动侦测，自动监控，自动反馈，自动控制的闭环品质控制体系
识别改善机会： 实现产品品质异常及时捕捉；
避免异常扩大及产品报废，降低不良成本
流 程 规 范 ：监控体系策划+制程监控实施+自动alarm+
过程能力分析的闭环品质控制体系；
数 据 整 合：通过人机料法环等多维度的统计监控分析，
逐步丰富监控模型,调整监控维度，实现持续改善；
制程能力提升：规范且多样的图表及报表逻辑；
让品质数据与工艺数据关联分析更明确直观；
工作效率提升：通过丰富的公式提升数据处理的效率；
使用定时任务帮助工程师减少报告整理的烦恼
MMDS系统从单件到总成的对应关系展示图：
全流程功能覆盖-为SPC管理赋能
数据采集：
• 关键信息参数自动采集 • 模型创建及管理 • 数据管理及预处理 • 定时任务
监控分析：
• 品质数据实时监控 • 统计算法配置 • 控制图表呈现 • 制程能力计算
预警联动
• 标准化SPC 规则设定 • 自动异常捕捉及警报 • 自动停机Hold货
异常处理
• 异常事件标注 • 品质管控流程设定 • 品质异常报表查询
持续改善
• 工艺改善结果反馈至系统 • 报警信息处理稽核 • 持续进行品质闭环联动(PDCA)
MMDS系统平台优势——汇总报告页面
MMDS系统平台优势——数据分析
MMDS系统平台优势——数据分析
MMDS系统功能优势——基于“web”版的，数据抓取功能，可监控上传任务
MMDS系统功能优势——模板制作操作便捷，简单上手
MMDS系统功能优势——数据管理，可新建测点及修改公差和理论值的管理
MMDS系统功能——MSA台账管理，测量系统可包括影响部件测量的一切事物，如测量设备、测量步骤和操作员
MMDS系统功能——MSA台账分析方法
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