智慧赋能 传统乐器发“新声”
如今，穿梭在各大车间厂房里的智能产线已经算不上什么新鲜花样。但您见过传统乐器厂里的智能产线吗？从老牌乡镇企业到迈入国际市场，依靠智慧赋能，津宝乐器发出“新”声音。
津宝乐器深耕乐器领域近40年，从最初的乐器配件小作坊，成长为国内最大的乐器生产基地。企业生产的打击乐器、木管、铜管等400多个品种，已经出口到60多个国家和地区。今年，成绩单依旧亮眼：产值有望突破4个亿，同比上涨20%左右。快速增长背后的成功密码是什么？企业负责人刘珈旭拿拳头产品爵士鼓，给我们讲了这样一段变化。爵士鼓，有500多个零部件，30多种金属制件，以往，一个金属制件，匹配一条生产线，一条线，少则需要10个人，多则20多人，一人一摊活，标准不一，全靠人工。
刘珈旭所说的压圈，是爵士鼓的核心部件。这些年，随着企业知名度的提升，国内外订单纷至沓来。去年，光爵士鼓的意向订单，就有20万套。但就其中的压圈环节来说，纯手工生产，焊接、打磨、成型等16道工序，就算白天黑夜连轴转，极限也就10万套。蛋糕看的见吃不到，成了企业的痛点。智能化转型，是企业面临的关键选择。然而，纵观整个行业，清一色的手工制作。如何转型？底气从何而来？
轻工产业链作为天津重点打造的12条产业链之一，全市5000多家规上企业中，近五分之一属于轻工产业。市工信局跟进61家重点企业，瞄准企业痛点，进行精准扶持。针对津宝乐器转型的需求，工信部门安排产业链专家服务团，上门对接，帮助企业引进、培养尖端人才，建立了一支100多人的专业研发队伍，专门从事智能产线的研究、设计、制造工作。
经过一年多的攻关，今年初，5条压圈智能化生产线投入使用，产能一下翻了近两倍，那些以前没有底气接的订单，现在也是信心十足。好效果就在眼前，企业正在研究，对鼓腔、镲片等环节，同步改造。返回搜狐，查看更多
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